Care sunt caracteristicile sistemului de turnare pentru turnarea din oțel care merită atenția noastră
Caracteristicile oțelului turnat sunt punctul de topire ridicat, fluiditatea slabă, contracția mare și oxidarea ușoară, necesitând umplerea rapidă și lină a metalului topit.
1. Caracteristicile oțelului turnat:
1.1 Oțelul turnat are o contracție mare, iar piesele turnate sunt predispuse la defecte, cum ar fi cavități de contracție, porozitate, fisuri și deformare. Pentru piese turnate cu diferențe semnificative de grosime și grosime a peretelui, se folosește un principiu de solidificare direcțională pentru a configura un sistem de canalizare și coloane. Cel mai bine este ca lichidul să curgă prin sprue și să intre în cavitatea matriței pentru a spori capacitatea sprue-ului de a compensa contracția; Pentru piesele turnate în carcasă care sunt predispuse la fisurare și deformare, ghidajele interne trebuie distribuite uniform pe pereții subțiri ai pieselor turnate, iar obstrucția mecanică a ghidajelor la piese turnate trebuie redusă la minimum pe cât posibil.
1.2 Temperatura de turnare a oțelului turnat este ridicată și predispusă la oxidare, așa că de obicei este turnat cu un pachet de scurgeri. Turnarea cu scurgeri are un efect bun de blocare a zgurii și nu necesită un efect mare de blocare a zgurii asupra sistemului de turnare. Prin urmare, sistemul de turnare are o suprafață în secțiune transversală mare și este deschis, ceea ce nu necesită o funcție mare de blocare a zgurii, dar trebuie să umple rapid și fără probleme matrița. Presiunea de turnare a pachetului care curge este mare și este ușor să deteriorați spruce. Prin urmare, sistemul de turnare ar trebui să se străduiască pentru o structură simplă, puternică și rezistentă la impact. Canalele pentru piese turnate mari și mijlocii, precum și canalele transversale și interioare cu un debit de oțel care depășește 1T, trebuie să fie compuse din țevi de cărămidă refractară. Sistemul de turnare pentru piese turnate mici din oțel poate fi compus din sticlă de apă, nisip de rășină sau nisip de suprafață și asigură o rezistență suficientă.
2. Caracteristicile sistemului de turnare din oțel turnat:
Sistemul de turnare este procesul de distribuire a lichidului de turnare. Setarea sistemului de turnare ar trebui să minimizeze spălarea turnării, să minimizeze turbulența lichidului din oțel în cavitatea matriței și să urmeze regula solidificării secvențiale cât mai mult posibil pentru a permite lichidului din oțel să se ridice fără probleme în cavitatea de turnare. Dintre acestea, setarea sprue este cea mai importantă. Sistemul de turnare ar trebui să încerce să scurteze timpul de solidificare a turnării cât mai mult posibil și să implementeze distribuția la cerere. Pentru piesele care necesită o cantitate mare de apă din oțel, trebuie adăugate straturi suplimentare. Dacă este proiectat pe baza formei turnării, un strat trebuie setat la o înălțime de 400-500 și un strat ar trebui să fie setat la o lungime de 400-500. În acest fel, timpul pentru ca oțelul topit să curgă prin canalul de turnare este lung, dar timpul pentru a intra în turnare este scurt, ceea ce este benefic pentru ca partea inferioară să se solidifice mai întâi, mijlocul să suplimenteze partea inferioară și partea superioară pentru a completa partea de mijloc, formând o stare de solidificare secvențială. Imaginați-vă dacă luăm în considerare doar tipul de injecție de jos, în 90 de secunde de la turnare, oțelul topit din cavitatea matriței va continua să se miște continuu. Ce este mai bun decât ridicarea lină imaginată și solidificarea strat cu strat cauzată de turnarea stratificată? Nodurile fierbinți aduse de poarta de injecție inferioară și apa rece din oțel în Rendimentul ascensoarelor și solidificarea pieselor turnate au un impact semnificativ. Prin urmare, este rezonabil să se utilizeze injecția de jos pentru unele piese turnate cu înălțime mică și noduri mari de căldură, dar are un impact semnificativ asupra utilizării complete a injecției de jos pentru piese turnate cu noduri de căldură mici și înălțime mare.
